脱模剂有哪些优缺点？

每一类脱模剂都有其独特的优点（优）与缺点（缺）。以下逐一进行简要分析：

溶剂型脱模剂：

优：易于涂敷。溶剂载体还有助于胎面成膜。可通过混合溶剂调整蒸发率。溶剂的选择还有利于脱模剂活性成分的溶解/分散。

缺：不甚环保。与非溶剂型脱膜剂相比，对人体健康（挥发性有机化合物）和安全（火灾隐患）影响较大。

水性脱模剂：

优：环保，不会造成火灾隐患。有些水性脱膜剂可稀释（可制成浓缩液便于运输）。需要时可用于冷却模具。可通过技术开发确保其与溶剂型脱膜剂具有同等性能。

缺：制造工艺技术更为复杂。实现良好的胎面成膜难度更高。此类脱膜剂更易出现稳定性问题，也易受生物侵害。与溶剂型脱膜剂比，水性脱膜剂蒸发量较低，不适合室温下的脱膜操作或周期时间较短的操作。模具上残留的水份可能会影响脱膜性能（滞留空气）或与模塑材料发生化学反应。而后者在模塑聚氨酯制品时尤其构成问题。

半永久型脱模剂：

优：由于半永久性脱膜剂可在多个脱膜周期重复使用（涂敷频率取决于加工条件），因此与牺牲型脱膜剂相比，可大大降低重新涂敷的频率，减少中断生产次数，生产过程的持续性与稳定性均更为优异。半永久性脱膜剂极少会转移到成型部件上，有利于模塑成型后的加工工艺（喷涂、粘接）。此类脱膜剂可施涂在已被包覆的模具表面，形成一层新的脱膜剂膜结构。同时其会形成一层有效化学与物理屏障，防止产生结垢，达到预期脱膜效果。

缺：需对操作工人进行更多培训，确保正确的补涂频率。为使首次涂敷的半永久性脱膜剂能充分作用在模具表面，必须确保模具清洁干净。

内部脱模剂：

优：减少了外部脱膜剂的使用。

缺：随着时间推移会不断转移到表面，影响模塑成型后加工工艺（粘接与喷涂）或成品表面美观。由于内部脱膜剂有时不能转移到模具界面上或无法确保100％的脱膜效率，因此一般还需要外部脱膜剂予以辅助。内部脱膜剂实现高性能脱膜效果的能力有限，如影响成品表面性能。